포스코, 광양 4열연공장 준공...100% 자력 엔지니어링 성과

권오준 회장,'고객을 위한 솔루션 하우스 될 것'
순수 국내 독자적 기술 확보…자동차강판 생산 해외법인 통해 글로벌 유수 자동차에 맞춤형 제품제공

31일 권오준 포스코 회장(가운데)이 정현복 광양시장(오른쪽부터)이 최태현 산업부 소재부품산업정책관, 김진일 포스코 사장(왼쪽부터), 우기종 전라남도 정무부지사와 함께 포스코 광양제철소 4열연공장 준공식 행사를 진행하고 있다./제공 = 포스코

포스코가 100% 순수 자력 엔지니어링 기술로 광양 4열연 공장을 건설하는데 성공했다. 2007년 세계최초로 파이넥스공법의 상업화에 성공함으로써 신(新) 제철기술을 독자 완성한 데 이어 엔니지어링·구매·건설 및 생산까지 자력으로 열연공장을 완공함으로써 명실공히 글로벌 철강회사로서의 입지를 다지게됐다.

포스코는 31일 전남 광양제철소에서 4열연 공장 준공식을 개최했다. 이날 행사에는 권오준 포스코 회장을 비롯해 고객사와 공급사 및 그룹사 대표 등 200여명이 참석했다.

권 회장은 기념사를 통해 “제작사와 시공사 등 본 프로젝트 참여사들과의 파트너십을 통해 4열연 설비의 성공적인 준공이 가능했다”며 “광양 4열연공장 준공으로 고급 자동차강판과 고기능 강재 시장에서 포스코의 주도적인 포지션을 지속 유지, 강화해 나가겠다”고 밝혔다. 이어 “고객을 위한 최고의 ‘솔루션 하우스’가 되겠다”고 강조했다.

광양 4열연공장은 그동안 해외 엔지니어링사에 의존하던 것에서 탈피해 초기 단계부터 하드웨어 핵심설비인 가열로와 압연설비·권취설비 등은 포스코건설에서, 소프트웨어 해당설비인 제어 및 전기설비를 포스코ICT 에서 전담하는 등 포스코와 그룹사가 자력으로 설계하고 건설함으로써 100% 독자적 엔지니어링 역량을 완성했다는 평가를 받고 있다.

우선 가열로에는 반제품인 슬래브를 가열하는 본연의 기능외에 ECS(Evaporating Cooling System)라는 증발냉각설비를 설치해 시간당 23.4톤의 스팀을 부가적으로 생산할 수 있게 했다. 이 가운데 3분의 1 정도를 자체적으로 사용하고 나머지는 다른 공장의 에너지원으로 활용해 연간 60억원의 원가절감과 에너지 절약이 가능하게 됐다.

광양 4열연 라인 레이아웃/제공 = 포스코

또 SSP(Slab Sizing Press) 설비를 통해 최대 350㎜까지 슬라브를 고객이 원하는 폭으로 조정을 가능하게 했고, 마무리 압연기에는 장력제어 및 형상제어 신기술과 신설비를 도입해 고급강의 품질·생산성을 높였다. 이와함께 제품의 마지막 냉각단계에서는 기존 열연공장보다 냉각테이블을 약 30m 연장해 냉각속도 등 제어능력을 향상시켰다.

이밖에 열연강판 코일을 운반할 때도 기존에 컨베이어벨트 대신 전용 운반시설인 ‘ 팰릿 타입(Pallet Type)’ 방식을 처음 도입해 이송과정에서 발생하는 결함 가능성과 운반 사이클 시간을 대폭 단축했다.

4열연공장에서 생산되는 330만톤의 제품은 대부분 포스코 해외 자동차강판 생산 법인을 통해 글로벌 자동차사에 맞춤형으로 공급할 계획이며, 국내시장에 공급되는 제품은 극히 제한적일 것으로 예상된다.

특히 두께 1.2~22㎜, 폭 700~1950㎜까지 다양한 스펙의 제품을 생산함으로써 고객니즈에 차별화되고 전문화된 대응이 가능해, 기존 고객사인 폭스바겐·토요타·포드· 닛산 등 글로벌자동차들의 경쟁력 향상에도 기여할 것으로 기대되고 있다.

포스코는 광양 4열연 공장과 더불어 글로벌 자동차들의 신차 모델 초기 개발에도 적극 동참하여 미래형 자동차 개발을 적극 선도하는 등 고객지향의 솔루션마케팅을 강화해 글로벌 넘버 원 철강사로서의 입지를 더욱 높여나갈 방침이다.