[르포] 대한민국 항공엔진산업의 요람… 한화에어로스페이스 창원사업장

스마트팩토리서 로봇, 스스로 '만들고 옮기고' 24시간
누리호 엔진조립장서 대한민국 우주항공 꿈 만들어
베트남 신공장까지 본격 가동, 글로벌 경쟁력 박차

한화에어로스페이스 창원사업장 전경. /제공 = 한화에어로스페이스

김승연 한화그룹 회장이 강조해 온 꿈. 한화를 한국의 ‘록히드마틴’으로 이끌어 줄 그룹 항공엔진사업의 ‘총본산’을 다녀왔다. 한화에어로스페이스 창원사업장이다. 이곳은 한국형 발사체 ‘누리호’를 쏘아올려 대한민국 우주항공시대를 연 개척점인 동시에 지난 5년간 수주액만 17조원을 넘어서는 우리나라 항공엔진산업의 자존심이다.

16일 찾은 창원사업장의 엔진 시운전실에선 한화의 가장 뜨거운 불꽃을 직접 눈으로 확인할 기회가 있었다. 국산 초음속 고등훈련기 T50에 장착되는 엔진 F404가 파워링을 시작하자 푸른 불꽃이 꼬리처럼 나타나 짙어지기 시작했다. 기체를 마하 1.5로 날 수 있게 해주는 불꽃이다. 온도는 1400도를 넘어섰다. F404는 오랜기간 회사의 간판이자 최고 수익을 내온 효자 엔진이다.

항공기의 심장 ‘엔진’에 들어가는 부품은 제조업 가운데서도 가장 까다로운 수준의 품질을 요구한다. 이와관련, 김상균 사업장은 “항공기 엔진 부품 특성상 1400도 이상의 고열을 견뎌야 하는 티타늄 같은 난삭 소재를 정밀 가공해야 하고 제품에 따라 머리카락 굵기의 100분의 1인 미크론 단위 오차까지 관리한다”며 “각 공정에서는 장비마다 최대 1초에 20회 이상의 데이터를 측정하고 수집한다”고 설명했다.

이를 위해 회사는 이곳에 2016년 자동화라인을 신축하면서 미국 GE의 차세대 엔진인 리프(LEAP) 엔진부품 생산을 시작했다. 2017년부터는 미국 P&W사의 GTF 엔진에 장착되는 일체식 로터 블레이드 3종 등도 생산하고 있다. 남형욱 생산부장 상무는 “현재 모든 현장의 데이터를 수집해 각 공정 상태와 제품의 위치 등을 3D시스템으로 실시간 모니터링이 가능한 디지털 트윈을 갖추고 있다”며 “앞으로 데이터 분석을 통해 품질불량과 우발적 설비 이상을 사전에 예방하는 AI 지능화 단계까지 구축할 계획”이라고 했다.

실제로 이날 방문한 창원사업장은 흡사 로봇 전시장을 방불케 했다. 자동조립로봇·연마로봇·용접로봇·물류이송로봇을 비롯한 첨단장비 80여대가 유연생산시스템(FMS)에 따라 각 공정을 쉴 새 없이 오가고 있었다. 회사가 1만1000㎡ 규모에 약 1000억원을 쏟아부어 설립한 엔진부품 신공장은 국내뿐 아니라 베트남·인도 등 해외업체에서 방문해 벤치마킹하고 있는 스마트팩토리의 표본이라고 했다.

한화에어로스페이스 창원공장서 항공기 엔진을 검수하는 모습. /제공 = 한화에어로스페이스

안내를 따라 누리호 엔진을 생산한 전용 조립장에 들어섰다. ‘우주를 향한 한화의 불꽃. 여기는 한국 우주개척의 요람입니다.’ 사업장에 걸린 현수막을 보고 있자니 임직원의 자부심이 대단하다는 한화측 설명이 이어졌다. 이곳에선 3단형 발사체 엔진품질인증 모델을 생산 중에 있고 2020년까지 실제 비행에 사용되는 엔진을 한국항공우주연구원에 공급할 예정이다.

이날 만난 신현우 사장은 “삼성에서 한화로 편입된 4년간 회사의 비약적 발전이 있었다”며 “엔진부품 하청업체가 아닌 엔진 자체의 국산화 개발에 나서는 등 연평균 1000억원이 넘는 투자를 하고 있고 앞으로도 그럴 것”이라고 강조했다. 신 사장에 따르면 회사는 고정체(케이스·프레임)에서 고기술력이 요구되는 회전체(디스크·로터 등) 사업으로 전환을 위한 노력을 기울이고 있다.

신 사장은 사업전망에 대해 “항공산업은 향후 40~50년간 연평균 4% 이상의 성장률이 예고돼 있는 안정적 시장”이라며 “다만 초기 사업참여 기간이 10~15년이 필요해 투자를 견뎌낼 수 있는 체력이 있어야 하는데, 한화는 B2G에 강한 면모를 보이고 그룹 차원에서도 이해도가 높기 때문에 피트(FIT)가 잘 맞다”고 자평했다.