[르포] ‘쌍용차의 심장’…창원엔진공장을 가보니

쌍용자동차 창원공장 조립라인에서 직원이 엔진을 조립하고 있는 모습./제공=쌍용자동차

“쌍용자동차 엔진 개발은 벤츠 혈통이라고 보면 된다.”

지난 18일 경남 창원시 성산구에 위치한 쌍용차 창원공장에서 만난 민병두 창원공장장은 “생산 시스템, 가공 설계 등 기본 컨셉이 메르세데스-벤츠 베이스에 맞춰 설계 됐다”면서 “품질 관리와 생산 시스템 모두 여전히 벤츠와 똑같아 쌍용차 엔진의 기본 품질은 벤츠와 비슷하다고 볼 수 있다”면서 이같이 강조했다.

1991년 공장 설립 후 언론에는 처음으로 공개되는 창원공장은 쌍용차의 ‘심장’으로 통한다. 쌍용차 전체 라인업에 들어가는 엔진이 모두 이곳에서 만들어 지기 때문이다. 창원공장은 벤츠와의 기술 제휴를 시작으로 설계 및 엔진 생산을 시작했고, 2003년부터는 독자적으로 엔진 개발에 나서고 있다. 이러한 이유에서 현재까지도 경쟁사와 달리 일본 설비보다 독일 설비의 비중이 높다.

1994년 첫 엔진 생산을 시작해 지난 8월말 기준 창원공장의 엔진 누적생산은 약 290만대를 돌파했다. 2004년 제2공장이 준공되면서 창원공장의 연간 캐파는 30만대 수준으로 성장했지만, 주 52시간 근무제가 적용되면서 25만대 캐파로 총 7종의 엔진을 만들고 있다.

가공 라인에 들어서서자 ‘크랭크 샤프트’ 가공 기계들이 돌아가는 소리가 울려퍼졌다. 기계들만 바쁘게 돌아갈 뿐 몇몇의 직원을 제외하고는 너무도 한산했다. 19개의 크랭크 샤프트, 20개의 ‘실린더 헤드’ 가공 라인 모두 100% 자동화 수준을 보이고 있기 때문이다. 더군다나 공장 특유의 냄새도 없었다. 이는 냄새의 주된 원인인 기계 냉각수가 바닥으로 흐르지 않게 파이프로 올려 압축해 배출할 수 있도록 친환경적으로 설계된 덕분이다.

실린더 헤드라인에 들어서자 무인지게차(AVG)가 1톤 무게의 적재된 ‘실린더 블락’을 스스로 옮기고 있는 모습에서 높은 자동화 수준을 다시 한번 확인할 수 있었다.

직원들의 경우 품질관리 및 비상시 대응 등을 위한 최소한의 인원만 남아 이러한 가공 과정에서 기계가 잘 작동하는지 확인하며 불량의 최소화를 유지했다. 창원공장의 불량률은 가공라인이 50ppm(100만대당 50대) 수준을 보이고 있으며, 불량품 역시 벤츠의 방식을 통해 검사하고 있다.

쌍용자동차 창원공장 가공라인에서 기계가 돌아가고 있는 모습./제공=쌍용자동차

쌍용차가 내수 3위 자리를 굳혀가는 상황에서 창원공장은 가솔린 터보 엔진 생산으로 더 바쁘게 돌아갔다. 배출가스·연비·환경 규제가 점차 강화되면서 소비자들도 ‘스포츠유틸리티차량(SUV)=디젤’ 이라는 인식에서 벗어나 가솔린 모델에 대한 관심이 증가하고 있는 가운데 쌍용차는 지난 6월과 8월 각각 ‘베리 뉴 티볼리’, ‘코란도’ 가솔린 모델을 선보였다.

이들 모델에 장착된 1.5ℓ GDi 터보 엔진은 2016년 개발에 착수해 개발에만 37개월이 걸렸다. 연소효율 최적화로 저공해 운전이 가능해 졌을 뿐 아니라, 출력 또한 향상시켰다. 민 공장장은 이와 관련해 “1.5ℓ 터보 엔진은 최고출력과 최대토크 모두 1.6ℓ 엔진보다 뛰어나고, 배기가스도 줄였다”면서 “B·C세그먼트급에 1.6ℓ급 이하 터보 GDi 엔진 적용이 추세며, 마켓 니즈에 맞추기 위해 고효율 및 다운사이징 엔진을 개발했다”고 설명했다. 이를 통해 코란도는 3중 저공해차 인증을 획득했다.

엔진 1개에는 약 2만개의 부품이 들어가며, 가공에서 조립해 완성되는데 까지 중형엔진은 6시간, 소형엔진의 경우 5시간이 걸린다. 모든 라인을 돌고 밖으로 나오니 완성된 엔진들이 평택공장으로의 출하를 줄지어 기다리고 있었다. 창원공장의 효율성은 운송에서도 돋보였다. 하루 7~8번씩 평택 공장으로 운송하고 있으며, 특수컨테이너를 설치해 2단 적재가 가능했다. 트럭의 휠베이스 자리에도 적재 공간을 마련해 운송 효율성을 최대치로 끌어올렸다.

민 공장장은 “창원공장은 불량품은 받지도 말고, 만들지도 말고 누구한테 주지도 말자는 생각으로 일하고 있다”면서 “명품 엔진을 만들어 고객이 만족할 수 있도록 하는 것이 목표”라고 말했다.