200도 프레스가 30초마다 ‘쾅’…동화기업 강마루 공장 가보니

지난 16일 찾은 인천 동화기업 강마루 생산공장. 넓은 생산라인에선 작업자보다 쉴 새 없이 움직이는 자동화 설비가 먼저 눈에 들어왔다. 대형 보드 위에 표면재가 차례로 올라가자 약 200도의 프레스가 이를 눌러 붙였다. 한 사이클에 걸리는 시간은 30여 초. 이곳에서 하루 생산되는 강마루 반제품은 약 4500매, 면적으로 환산하면 6000평 이상이다. 라인 곳곳에 작업자가 있었지만 직접 제품을 만드는 모습은 좀처럼 보기 어려웠다. 자재와 규격을 교체하거나 설비 이상에 대응하고, 제품 상태를 확인하는 게 주된 역할이었다. 이창민 동화기업 마루생산팀 프로는 "시트 투입 등 일부 작업을 제외하면 생산 공정 대부분이 자동화돼 있다"며 "작업자들은 규격을 교체하거나 설비 이상에 대응하고 제품 상태를 검사하는 역할을 주로 한다"고 말했다. 동화기업이 생산 자동화와 제품 세분화에 힘을 싣는 배경에는 변화한 리모델링 수요가 있다. 공사비와 인건비 부담이 커지면서 집 전체를 손보기보다 거실이나 주방 등 필요한 공간만 부분적으로 리모델링하려는 수요가 늘고 있어서다. 이에 바닥재 시장에서도 광폭 제품과 천연석 질감을 구현한 스톤 디자인 등 고급·대형 제품군이 잇따라 나오고 있다. 강마루 생산은 크게 대형 보드에 표면재를 붙여 반제품을 만드는 공정과 이를 낱개 제품으로 가공하는 과정으로 나뉜다. 대형 보드 위에 수지가 함침된 표면재를 올려 고온·고압으로 압착한 뒤 냉각과 재단, 측면 가공을 거친다. 실제로 동화자연마루의 주력 강마루인 '진' 시리즈에는 동화기업이 자체 개발한 '나프 보드'가 사용된다. 100% 국내산 원재료로 생산하며 포름알데히드 방출량이 거의 없는 SE0 등급 소재다. 프레스를 통과했다고 곧바로 완제품이 되는 것은 아니다. 압착을 끝낸 보드는 냉각과 검사를 거친 뒤 랩으로 감싸 최소 4일간 양생한다. 보드와 표면재를 안정적으로 접착하고 수분 변화에 따른 변형을 막기 위해서다. 이 프로는 "프레스를 거친 뒤 냉각을 해도 보드에 열이 일부 남아 있고 보드와 시트가 완전히 안정적으로 접착되기까지 시간이 필요하다"며 "랩으로 감싼 상태에서 4일 이상 양생한 뒤 가공라인에 투입한다"고 설명했다. 양생을 마친 보드가 가공라인에 들어서자 분위기가 달라졌다. 설비가 대형 보드를 규격에 맞춰 빠르게 잘라냈고, 회전하는 날이 측면을 깎아 마루끼리 맞물릴 수 있는 홈과 돌기를 만들어냈다. 기계음이 워낙 커 바로 옆 사람의 설명조차 듣기 어려울 정도였다. 재단과 측면 가공을 마친 제품은 작업자의 검사를 거쳐 포장라인으로 이동해 완제품으로 마무리된다. 공장 한쪽에는 대형 규격 제품을 생산하는 신규 가공라인도 자리 잡고 있었다. 최근 바닥재 시장에서 광폭·대형 제품 수요가 커지면서 관련 제품군이 확대되고 있어서다. 동화자연마루의 '진 그란데 스퀘어'도 이 같은 흐름에 맞춰 대형 규격으로 제품군을 구성했다. 675×675㎜와 805×805㎜ 정사각형, 675×1210㎜ 직사각형 등 세 가지 규격이다. 제품 차별화는 마루의 '옆면'까지 이어졌다. 이달 도입한 '히든 엣지'는 마루 낱개의 측면에 표면과 같은 색상을 자동으로 도포하는 공법이다. 기존 타일형 마루는 목재 단면이 드러나 낱장 사이 경계가 두드러질 수 있지만, 측면까지 같은 색으로 처리해 이질감을 줄인다. 현재 진 그란데 스퀘어 일부 규격에 적용하고 있다. 강마루에 들어가는 보드는 동화기업 아산공장에서 생산하고, 표면재 역시 그룹 내 생산시설에서 조달한다. 동화기업은 보드 생산에서 바닥재까지 이어지는 건장재 사업의 수직계열화를 구축해왔다. 직접 둘러본 생산현장에서는 보드와 표면재 조달부터 압착·양생·가공까지 이어지는 생산체계에 자동화를 더하고, 시장 변화에 맞춰 대형 규격과 마감 기술을 고도화하고 있었다. 균일한 품질과 다양한 규격의 제품을 안정적으로 생산하는 것이 이 공장의 경쟁력인 셈이다. 특히 생산을 기계가 맡고 사람은 설비와 품질을 관리하는 모습에서, 자동화가 사람을 없애기보다 현장의 역할을 바꾸고 있다는 점이 인상적이었다.