[르포] 현대삼호重, AR 마크 스캔·자동용접…스마트 조선소 구축 한창

210만㎡ 규모 '세계 4위 조선소'
LNG 화물창 공정 자동화 앞장
용접 자동기계 1곳당 8대 투입
AI 플랫폼 도입도 시범 적용돼

지난 9일 현대삼호중공업 플로팅 도크에서 LNG선 건조 작업이 한창 진행되고 있다./제공=한국조선해양

지난 9일 전남 영암 현대삼호중공업 조선소. 이곳은 약 210만㎡ 규모의 세계 4위 조선소다. 조선소 입구에서 10분가량 차량으로 이동하자 바다에 띄워둔 '174K 액화천연가스(LNG) 운반선'에 도착했다. 노르웨이 선주사가 주문한 LNG 운반선 15척 가운데 7번째 선박이다.

등산을 하듯 가파른 계단을 올라 도착한 LNG 화물창은 실내 농구장처럼 거대했다. 화물창 바닥부터 천장까지 높이는 26m로 형태를 만드는데만 두 달, 완성까지는 다섯 달가량 걸린다. 현대중공업 관계자는 "이 화물창이 완성되면 8만톤의 LNG가 실리고, 배 한 척에는 4개의 화물창이 배치된다"고 설명했다.

LNG 화물창은 한국 조선업 경쟁력의 바로미터이자 기술력의 정수다. 영하 163도(℃)의 극저온 LNG를 가득 싣고 오대양을 누비는 선박을 신속하게 건조하는 곳은 한국 조선소들 뿐이다. 현대삼호중공업은 올해 1~10월까지 LNG 운반선 20대, 컨테이너선 22대 등 46척의 선박을 수주했다.

하지만 수주 풍년에도 불구하고 마냥 웃을 수 만은 없는 처지다. 최근 조선업계 인력난으로 인도 기간을 맞추기가 빠듯한 상황이기 때문이다. 실제로 한국조선해양플랜트협회에 따르면 2014년 20만3441명이던 조선업 재직자 수는 지난 7월 말 기준 9만2394명으로 54.5% 감소했다. 생산인력(9만8003명) 유출이 가장 심각했다.

목마른 자가 우물을 파듯 현대삼호조선소는 조선업 인력난 문제가 불거지기 전부터 생산 효율성을 높이는데 골몰했다. 이승환 현대삼호중공업 상무는 "우리 회사의 경우에는 과거 100명이 하던 일을 85명이 할 수 있을 정도로 기술개발로 효율을 높였다고 본다"며 "반자동, 공정 업그레이드에 일찌감치 눈을 돌릴 수밖에 없는 환경이었다"고 설명했다.

LNG 화물창 공정의 상당 부분도 자동화를 이뤘다. 현대삼호중공업은 플라즈마 용접 자동기계를 화물창 1곳 당 8대씩 투입한다.

조상선 멤브레인팀 책임매니저는 "용접 자동기계는 사람이 하던 속도보다 두 배 이상 빠르고 정확하다"며 "수평 작업은 분당 380㎜, 굴곡 분위 작업은 분당 280㎜까지 작업할 수 있도록 기계를 고도화해왔다"고 설명했다. 조 매니저는 또 "내년부터는 진수 후 8개월가량 걸리던 작업을 7개월 안에 마무리할 수 있도록 노력하고 있다"고 덧붙였다. 한달 이상 작업기간을 줄이는 것은 결코 쉬운 일이 아니다.

스마트 조선소 구축에도 한창이다. 이 상무는 "디지털 트윈(동일한 제품을 디지털에서 구현) 시대에 맞춰 조선소 내에 어디에 뭐가 있는지, 가상 현실로 구현하도록 중점을 두고 추진하고 있다"고 말했다. 현대중공업그룹이 팔란티어와 추진하고 있는 인공지능(AI) 플랫폼 도입도 현대삼호중공업에 시범 적용됐다.

플라즈마 용접 자동기계로 자동용접 시범을 보이고 있다./사진=박지은 기자 @jI00516