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윤여성 베이징모비스 총경리(전무)는 “트럭 대신 터널 컨베이어를 활용하면서 부품 상·하차에 따른 시간과 연간 42억원가량의 물류비를 줄일 수 있다”며 “기후와 도로 조건에 관계 없이 부품을 안정적으로 완성차 라인으로 보낼 수 있다”고 설명했다.
생산 효율도 높아졌다. 모듈의 시간당생산대수(UPH)는 97대로 트럭을 사용하는 베이징현대 1공장(68대)보다 40%이상 더 많다. 베이징3공장에서 만드는 운전석·새시·프런트엔드 등 3대 모듈은 전체 차량 조립의 50%에 해당한다. 현대차 베이징공장선 모듈 몇 개를 끼고 차량 언더보디와 바퀴 등을 장착하면 완성차 한대를 순식간에 만들 수 있다.
8000평 공장 안은 4개 차종에 들어갈 모듈을 생산하는 ‘드르르륵’과 ‘삑~ 삐빅’ 소리로 시끄러웠다. 이곳은 위에둥(중국형 아반떼HD)·랑동(중국형 아반떼MD)·싼타페DM(중국형)·밍투(중국 현지 전략모델) 모듈을 만들고 있었다. 여러 차종을 혼류 생산하기 때문에 한치의 오차도 허용되지 않는다.
모듈에 들어가는 수많은 부품은 고객이 주문한 차종과 사양에 따라 다르다. 잘못하면 부품이 뒤바뀔 수도 있다. 베이징모비스는 이 같은 문제점을 ‘바코드 시스템’으로 해결했다. 작업자들은 부품을 하나씩 조립할 때마다 이를 바코드로 읽어, 혹시라도 있을 다른 부품 결합 가능성을 사전에 차단하고 있다.
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이어 “현대모비스와 현대·기아차는 ‘바늘과 실’과 같다”며 “베이징현대가 중국 초기품질조사(IQS)에서 1위를 차지할 수 있는 원동력은 베이징모비스의 철저한 품질 관리에 있다”고 덧붙였다.
현대모비스는 중국 자동차 부품 시장에서 중국 업체들의 맹추격을 받고 있다. 모듈 제품은 현지 업체와의 격차가 상당하지만 전장 제품의 경우 2~3년차 밖에 나지 않은 것으로 알려졌다. 이 같은 위기를 극복하기 위해 매우 고심하고 있다.
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최근 제1공장은 디지털 방식의 D-오디오 생산을 강화하고 있다. 이 제품은 미러링 기능으로 스마트폰 내비게이션 등의 편의기능을 오디오를 통해 이용할 수 있다.
문경호 톈진모비스 총경리(이사)는 “내비게이션을 장착할 필요가 없어 제품 가격을 낮춘데다 활용도가 높아 최근 출시된 차종들에 대거 적용하고 있다”고 말했다. D-오디오는 베이징현대의 랑동·밍투 등과 둥펑위에다기아의 스포티지와 니로에도 들어간다.
문 총경리는 “전장 부품의 경우 중국 업체들이 10~30% 더 싼 제품으로 완성차 업체들을 공략하고 있다”며 “이에 대응하기 위해 실속형 제품의 별도 론칭을 검토 중”이라고 밝혔다.
한편 현대모비스는 올해 하반기 창저우모비스, 내년 충징모비스가 3대 핵심모듈 생산을 시작한다. 이 밖에 3개의 물류거점, 상하이 기술연구소, 헤이허 동계시험장등을 통해 중국 소비자들의 까다로운 욕구를 충족하기 위해 최선을 다하고 있다.
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