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실제 자동차 전장부품은 과거 마이크로프로세서를 통한 엔진 점화 타이밍 제어에서 현재는 인포테인먼트와 자율주행의 영역에까지 이르렀다. 관련 부품 개수나 기술 복잡성도 기하급수적으로 증가했다. 최근 차 한 대당 장착되는 ECU는 100여개, 차체 제어를 위한 입출력 신호기는 120여개에 달한다.
자동차 전장부품의 글로벌 시장 규모는 2015년 2390억 달러(약 273조원)에서 2020년 3033억 달러(약 347조원)로 급성장할 것으로 예상되고 있다.
2008년 전장 사업에 본격적으로 뛰어든 현대모비스는 충북 진천, 중국 톈진 공장 등 첨단화된 글로벌 생산기지를 갖추고 있다. 이와 함께 메카트로닉스·멀티미디어·친환경 부품 연구개발에 총력을 다하는 등 ‘자동차 전장화’라는 파도를 정면으로 돌파하고 있다.
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22일 관련업계에 따르면 현대모비스 진천공장은 국내 최대 규모의 자동차 전장부품 전문공장이다. 2008년 2월 준공돼 내년에는 가동 10년째를 맞는다. 이 공장은 8만4000㎡(약 2만5000평) 부지 위에 건평 5만3000㎡(약 1만7200평)의 사무동과 구름다리로 이어진 생산동 건물로 구성됐다. 생산직, 품질과 생산기술 분야 전문가 등 1000여명의 직원들이 근무 중이다.
진천공장은 중국과 인도 등 현대모비스 글로벌 전장부품 제조 체인의 본산이기도 하다. 전장부품 ‘모(母)공장’으로도 불린다. 상당 부분의 생산기술, 시설과 설비 등이 이곳에서 표준화된 후 해외에 수평 전개된다.
진천공장의 연 매출은 3조원 규모로 현대·기아차와 독일 다임러사 등에 멀티미디어와 메카트로닉스 부품을 공급하고 있다. 지난해 진천공장은 멀티미디어 32품목 2200만여개, 메카트로닉스 47품목 7800만여 개 등 79품목, 1억여개의 전장부품을 생산했다.
특히 진천공장은 반도체 공장을 연상시킬 만큼 첨단의 제조 설비를 자랑한다. 상당 부분의 제조 공정은 투입부터 마무리까지 자동화됐다. PCB(Printed Circuit Board) 인쇄회로기판 위에 각종 전자 부품을 장착하는 SMD(Surface-Mount Device) 공정의 경우 100% 자동화 운영되며 공장 전반의 자동화율도 80%를 넘는다.
자동차 전장부품은 사소한 제어 신호의 오류도 치명적일 수 있기 때문에 미세한 불량에도 민감할 수밖에 없다. 진천공장의 경우 회로기판 제조 공정에서부터 납 도포 상태를 3차원으로 검사하는 3D SPI(Solder Paste Inspection), X-레이 검사, 정밀 카메라로 조립 형상을 대조하는 비전 검사(Vision test) 등을 통해 불량 유무를 감별한다.
국내에 진천공장이 있다면 해외에는 중국 톈진공장이 글로벌 전장부품 전초기지로 입지를 다지고 있다. 지난해 연 매출 6억8300만달러를 기록한 톈진공장은 오디오·내비게이션 등 멀티미디어 부품과 에어백·제어장치 등 메카트로닉스 부품을 생산하고 있다. 현대·기아차는 물론 미국 GM과 프랑스 PSA그룹(푸조/시트로엥) 등 53개 공급처에 전장부품을 납품 중이거나 공급할 예정이다.
현대모비스는 이 외에도 △중국 장쑤 공장(오디오 연산 88만대) △인도 첸나이 공장(오디오 연산 63만대)에 해외 전장부품 제조 거점을 갖추고 있다.
◇전장부품, R&D에서부터 완벽하게
현대모비스는 전장부품 양산에 무결 품질을 강조하는 것과 마찬가지로 전장부품의 연구개발에서도 완벽함을 추구하고 있다. 바로 국제적으로 공인된 연구개발 프로세스를 내재화하면서다.
현대모비스의 전장부품 연구개발 프로세스(MEDP)는 최근 기능 안전성 국제 표준인 ISO 26262 인증을 획득했다.
이 프로세스는 전장부품 개발과 관련해 현대모비스가 독자적으로 구축하고 있는 연구개발 체계이자 업무표준이다. 자동차 전자장치 기능안전성과 관련한 국제 3대 표준인 A-SPICE와 CMMI, 그리고 ISO 26262가 요구하는 기준을 모두 충족시킬 만큼 높은 수준으로 관리되고 있다. 그리고 이번에 독일의 시험인증기관인 티유브이슈드로부터 ISO 26262 인증을 받게 됨에 따라 높은 품질 신뢰성을 공식적으로 재확인한 셈이다.
ISO 26262 표준이 2011년 제정된 이후 현대모비스는 국내 업계 최초로 2012년에 주행보조장치인 스마트 크루즈컨트롤(SCC), 차선유지보조장치(LKAS) 제품의 소프트웨어에 대해 국제표준을 취득하며 제품과 개발 프로세스에 대한 품질 신뢰성을 입증받은 바 있다. 2013년에는 주차보조장치(SPAS)의 소프트웨어와 에어백 제어장치(ACU) 시스템, 2014년 전자제동장치(ESC) 시스템, 그리고 2015년 전자조향장치(EPS) 시스템에 대해 ISO 26262 인증을 취득하는 등 인증받는 품목과 종류를 꾸준히 늘려왔다.
현대모비스는 이런 과정 속에서 단순히 개발 프로세스를 구축하고 인증을 획득하는데 그치지 않고 실제 개발과정 사례를 보강하고, 회사 상황에 맞게 지속적으로 통합 유지 보수하는데에도 총력을 기울였다. 제품을 중심으로 국제표준 인증을 받는 업계의 일반적 관행에서 더 나아가, 모든 제품에 적용되는 개발 프로세스 자체를 인증 받는데도 성공한 셈이다.
이처럼 현대모비스가 연구개발 체계 자체를 새롭게 구축해 이에 대해 인증까지 획득한 것은 정밀한 제어기술과 높은 신뢰성을 요구하는 전장부품에 대한 체계적인 개발 프로세스를 확보해 안전성을 확실하게 담보하기 위한 차원이다.
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현대모비스는 2013년 600억원을 투자해 경기도 용인시 기술연구소 내 1만3000평 부지에 ‘전장연구동’을 신축한 바 있다. 전장연구동은 설계동과 시험동으로 나뉘어 지능형자동차의 핵심부품 기술 등을 시험개발할 수 있는 전용시험실을 갖췄다. 현대모비스 기술연구소 2600명의 연구인력 중 상당수가 이곳 전장연구동에서 신기술 개발에 열을 올리고 있다.
현대모비스는 이곳에서 특히 자율주행자동차로 가기 위한 전제 조건인 첨단운전자지원(DAS)기술 개발에 박차를 가하고 있다. DAS 기술의 구현원리는 센서를 통해 상황을 인식하고 ECU 등에서 그 상황에 대한 정보를 판단해 기계장치를 제어하는 것으로 자율주행기술과 기본 원리가 크게 다르지 않다. 현대모비스는 그간의 연구개발을 통해 글로벌 선진 부품업체 수준의 DAS 기술을 내재화해 온 만큼 앞으로 자율주행기술 개발에서도 경쟁 우위를 점할 것으로 기대하고 있다.
실제로 현대모비스는 적응형 순항제어장치(ASCC), 차선이탈방지 및 제어 장치(LDWS & LKAS), 상향램프자동 전환장치(HBA), 자동 긴급제동 시스템(AEB), 지능형 주차보조 시스템(SPAS), 후측방 경보시스템(BSD) 등의 DAS 기술들을 개발해 양산하고 있다.
또 현대모비스는 그동안 축적한 기술 노하우를 바탕으로 현재 개별적으로 적용되고 있는 DAS 기술의 통합과 유기적인 작동을 함께 연구하고 있다. 자율주행자동차가 운전자의 조작없이 자동차 스스로 모든 것을 제어해야 하는 만큼 더 정밀하고 정확한 인지·측위·제어 기술 개발에도 공을 들이고 있다.
현대모비스의 자율주행기술은 국민차로 불리는 현대차 ‘쏘나타’에 탑재됐다. 지난 11월까지는 정부에서 시험운행구역으로 지정한 고속도로(서울~신갈~호법 41km)와 국도(수원·평택·용인·파주 등 )등 총 320km 구간 등에서 시험 주행을 하는 중이다.
