대우조선해양, 탄소강관 용접 협동로봇 현장 적용…생산성 향상 기대

2019년부터 수십번 수정 거쳐 탄생
작업환경 개선 및 생산성 향상 기대

대우조선해양이 개발한 용접 협동로봇을 작업자가 조작하고 있다. /제공=대우조선해양

대우조선해양이 선박 배관 조정관을 용접하는 협동로봇 개발에 성공해 실제 선박 건조 현장에 적용한다.

대우조선해양은 작업환경 개선이 가능한 협동로봇 개발에 성공해 실제 현장 적용에 나섰다고 9일 밝혔다.

현장에 있는 작업자는 그동안 30kg가 넘는 토치 작업대를 직접 옮기고 수동으로 위치를 맞추며 용접했다. 특히 용접 위치를 바꿀 때마다 정지 후 다시 작업을 해야 하는 등 준비 과정에 시간이 오래 걸려 생산성 향상에 걸림돌이 됐다.

대우조선해양은 '어떻게 하면 힘을 덜 들이고 작업할 수 있을까?'라는 질문에서 출발해 이번 협동로봇 개발을 시작했다. 지난 2019년부터 수십 번의 수정을 거친 후 마침내 지금의 협동로봇이 탄생해 현장에 적용하게 됐다.

협동로봇의 가장 큰 장점은 작업자가 로봇 가까이에서 미세 조정을 할 수 있다는 것이다. 정밀한 용접 및 용접변수에 대응하기 위해서는 작업자가 로봇에 매우 가까운 거리에서 작업을 할 수밖에 없지만, 산업용 로봇은 안전상의 문제로 충돌을 방지하기 위해 안전펜스를 필수적으로 설치해 정밀 작업이 불가능하고 작업 생산성이 저하되는 문제가 있었다.

그러나 협동로봇의 경우, 충돌 안전분석을 통해 안전펜스나 안전센서를 설치하지 않고도 작업자가 협동로봇과 함께 협동작업을 할 수 있게 됐다.

이번 협동로봇을 적용한 후 용접 시간을 제외한 작업준비 시간은 60%가량 줄어들어 생산성 향상과 작업자의 피로도 개선에 기여하고 있다. 또 대우조선해양은 인증기관인 한국로봇사용자협회 심사를 통해 '협동로봇 설치작업장 안전인증'을 획득했다.

대우조선해양 관계자는 "현재는 선박 배관 조정관에만 이를 적용하고 있으나, 일반배관에도 접목할 수 있게 지속적으로 기술개발을 진행할 예정"이라고 말했다.