[르포] 사람보다 로봇이 더 바쁜 공장…투썸 ‘같은 맛’의 비밀

전국 매장 원두 생산하는 'APP' 첫 공개
생두부터 포장까지 전 공정 자동화
품질 완성은 결국 사람의 관리와 경험

투썸플레이스 어썸 페어링 플랜트(APP) 전경./이창연 기자

로스터가 쉼 없이 돌아가는 공장 안에는 갓 볶아낸 원두 향이 가득했다. 생산라인 곳곳에서는 자동화 설비가 분주하게 움직였지만, 최종 품질을 확인하는 것은 결국 사람이었다.

지난 22일 찾은 충북 음성군 투썸플레이스 '어썸 페어링 플랜트(APP)'는 생두 입고부터 로스팅, 포장, 출고까지 대부분의 공정을 자동화 시스템으로 운영하고 있었다. 김정훈 투썸플레이스 커피생산팀 팀장은 "전국 어느 매장에서 커피를 마셔도 같은 맛을 구현하는 것이 APP의 역할"이라고 설명했다.

2022년 문을 연 APP는 국내 카페 프랜차이즈 가운데 처음으로 커피 로스팅과 디저트 생산시설을 한곳에 집약한 생산 거점이다. 약 1만9300㎡(6000평) 규모의 공장에서는 연간 1900톤의 원두를 생산하며 최대 생산능력은 2600톤에 달한다.

투썸플레이스 어썸 페어링 플랜트 생두 보관 창고./이창연 기자

공장 안으로 들어서자 가장 먼저 보인 것은 원산지별 생두가 보관된 창고였다. 브라질과 콜롬비아, 에티오피아 등에서 들여온 생두는 일정한 온도와 습도에서 보관되다 생산 일정에 맞춰 자동 투입기를 통해 생산라인으로 이동했다.

생두는 먼지와 돌, 금속 등 이물을 제거하는 정선 공정을 거친 뒤 색채 선별기를 통과했다. 이후 최대 40톤까지 보관 가능한 20개의 사일로에 저장됐다가 원두 종류별 배합 비율에 맞춰 자동 계량돼 로스터기로 이동했다.

김 팀장은 "사람의 손을 최소화해도 품질 기준은 더 엄격하게 관리하는 것이 APP의 원칙"이라며 "생산량보다 균일한 품질 유지에 초점을 맞추고 있다"고 설명했다.

투썸플레이스 어썸 페어링 플랜트(APP) 로스팅실./이창연 기자

공장의 핵심인 로스팅실에서는 대형 로스터가 쉼 없이 돌아가고 있었다. 투썸플레이스는 원두 특성에 따라 온도와 시간을 세밀하게 조절하는 15단계 로스팅 프로파일 시스템을 적용하고 있다. 로스팅 과정에서 발생하는 생두 껍질(채프)은 별도로 회수해 타블렛 형태로 압축 배출하고, 배기가스는 애프터 버너를 거쳐 배출해 환경 부담도 줄였다.

갓 볶아낸 원두는 'Z버켓' 설비를 따라 이동했다. 일반 컨베이어 대신 충격을 최소화하는 구조를 적용해 이동 과정에서 원두가 깨지는 것을 막기 위해서다.

포장 공정 델타 로봇./투썸플레이스

품질 관리는 포장 단계에서도 이어졌다. 로스팅을 마친 원두는 질소를 충진해 산소 접촉을 최소화한 뒤 포장됐고, 이후 비전 검사와 X-레이 검사를 통해 포장 상태와 이물 여부를 다시 확인했다. 마지막에는 델타 로봇이 완제품을 자동으로 집어 박스에 담고 적재했다.

생산라인 곳곳에서는 자동화 설비가 쉼 없이 움직였다. 산업용 로봇청소기는 정선 과정에서 발생하는 미세 분진을 제거했고, 중앙 모니터링실에서는 생산라인 전체를 실시간으로 관리했다.

김 팀장은 "자동화는 사람을 대체하기 위한 것이 아니라 반복 업무를 맡기는 것"이라며 "직원들은 품질 관리와 설비 운영 등 전문성이 필요한 업무에 집중하고 있다"고 말했다.

김정훈 투썸플레이스 커피생산팀 팀장이 제품 포장 후 비전 검사 및 엑스레이를 통한 이물 제어 과정을 설명하고 있다./이창연 기자

APP는 커피뿐 아니라 투썸플레이스 대표 케이크인 '스트로베리 초콜릿 생크림'을 비롯한 디저트도 함께 생산한다. 커피와 디저트의 연구·생산 기능을 한곳에 모으면서 신제품 개발과 생산 공정을 연계한 것이 특징이다.

매장 수가 늘어날수록 지역과 계절에 관계없이 동일한 품질을 유지하는 생산 체계는 브랜드 경쟁력을 좌우하는 요소로 꼽힌다. 생산 인프라를 기반으로 커피 선택지도 넓히고 있다. 투썸플레이스는 2019년 업계 최초로 블랙그라운드, 아로마노트, 디카페인 등 '원두 삼원화 서비스'를 도입한 데 이어 올해 하반기 신규 플레이버를 추가하며 커피 라인업을 확대할 계획이다.

김 팀장은 "자동화 설비가 아무리 발전해도 결국 커피를 이해하는 사람이 가장 중요하다"며 "전문 인력의 노하우와 자동화 시스템이 결합돼야 전국 어느 매장에서나 같은 맛의 커피를 제공할 수 있다"고 말했다.

공장 곳곳에서 눈에 띈 것은 자동화 설비였지만, 현장에서 반복해서 강조된 것은 오히려 '사람'이었다. 기계가 생산 효율을 높인다면 균일한 품질을 완성하는 마지막 단계는 숙련된 인력의 관리와 경험이었다.