[르포] ‘200% 검사’에 자체 기계까지…한세실업 베트남 공장의 품질 승부

두 차례 전수검사·바이어 맞춤 공정
현지서 검사 장비까지 자체 개발
수작업 1분46초→자동화 9초로 단축
‘200% 검사’로 생산성·품질 동시에 잡아

한세실업 TG법인 1공장에서 직원들이 원단을 검수하고 있다./최정아 기자

"원단이 들어오는 순간부터 완제품 출고까지 모든 과정을 데이터로 따라가고, 제품을 두 차례 전수 검사하는 '200% 검사'를 목표로 하고 있습니다."

베트남 호찌민에서 남서쪽으로 차를 타고 약 1시간30분. 동탑성에 위치한 한세실업 TG법인 1공장에 들어서자 원단과 재단물을 검수하는 직원들의 손길이 분주했다. 가장 먼저 눈에 띈 것은 원단과 재단물 곳곳에 붙은 바코드였다. 원단이 입고되는 순간부터 재단·봉제·검수·출고까지 모든 공정을 데이터로 추적하는 장치다. 바이어별 요구사항에 맞춰 공정을 달리하고, 필요한 장비가 시중에 없으면 실무진들이 현장에서 직접 기계를 만들어 적용한다. 저임금 생산기지를 넘어 '품질과 기술'로 글로벌 바이어를 붙잡겠다는 전략이다.

지난달 29일 공장을 안내한 노재민 한세실업 베트남 TG법인 린팀 팀장은 기자들에게 생산 현황이 표시된 화면을 가리켰다. 화면에는 각 공정에서 생성되는 정보는 대시보드에 실시간으로 올라오고 있었다. 종이 서류를 주고받는 대신 현장에서 송출되는 데이터를 통해 생산량과 품질 상태, 공정 진행 상황을 곧바로 확인할 수 있는 시스템이었다.

한세실업 TG법인 공장 내부/ 최정아 기자

이처럼 공장 곳곳에서는 디지털화와 자동화가 동시에 진행되고 있었다. 검수를 마친 원단이 다음 공정으로 넘어갈 때마다 직원들은 붙어 있는 바코드를 다시 스캔했다. 핵심은 한세실업이 자체 구축한 스마트 생산관리 시스템 'HAMS(Hansae Advanced Management System)'다. HAMS는 원단 입고부터 완제품 출하까지 전 공정을 실시간으로 연결한다.

한세실업은 베트남에서 VN·TN·TG 등 3개 주요 생산법인을 운영하고 있다. VN법인은 우븐과 니트의 다품종·소량 생산, TN법인은 액티브 스포츠웨어, TG법인은 대량 생산에 각각 특화해 생산기지별 역할을 나눴다. 이 가운데 기자가 찾은 TG법인은 대형 주문을 소화하는 핵심 니트 생산기지다. 미국과 일본의 대형 브랜드 제품을 생산하며 바이어별 제품 특성에 맞춰 생산라인과 자동화 설비를 달리 운영한다.

베트남 한세실업 TG법인 1공장에서 검사(inspection)을 담당하는 직원 2명이 원단 품질을 들여다 보고 있다. /최정아 기자

원단 검수 공정에서는 직원 2명이 입고된 원단 상태를 확인하고 있었다. 검사가 끝난 원단에는 바코드가 붙고, 이후 재단과 봉제 등 다음 공정에서도 같은 정보를 추적한다. 노 팀장은 "바코드를 만들고 스캔하면 해당 정보가 대시보드에 공유된다"며 "페이퍼워크를 최소화하고 현장에서 올라오는 데이터를 통해 바로 상황을 판단할 수 있다"고 설명했다.

재단 공정에 들어서자 자동화가 더욱 선명해졌다. 테이블을 따라 원단이 이동했고 자동 재단기가 정해진 패턴대로 빠르게 원단을 잘라냈다. 노 팀장은 "자동 재단기를 사용하면 인력 투입을 줄이는 동시에 사람의 작업에서 발생할 수 있는 편차를 줄여 품질을 높일 수 있다"고 말했다.

베트남 한세실업 TG법인 공장에서 원단 이동을 위한 자동화 기계가 움직이고 있다./최정아 기자

자동화 효과는 숫자로도 나타났다. 미국 바이어 제품을 생산하는 7공장의 한 공정은 기존 수작업으로 약 1분46초가 걸렸지만 컴퓨터 미싱을 적용한 뒤 약 9초로 단축됐다. 작업시간이 90% 이상 줄어든 셈이다.

특히 7공장 제품은 무거운 원단을 사용하는 워크웨어다. 작업자가 원단을 반복적으로 들고 옮기는 대신 설비가 재단물과 반제품을 이동시킨다. 노 팀장은 "무겁고 반복적인 공정을 자동화하면 작업자는 품질에 더 집중할 수 있다"고 말했다.

실제 공장을 둘러보는 동안 '자동화'만큼 자주 등장한 단어가 '품질'이었다. 한세실업은 제품 생산 과정에서 전수검사를 반복하는 '200% 검사'를 목표로 하고 있다. 재단이 끝난 원단을 봉제에 투입하기 전에 다시 확인하고, 봉제가 끝난 제품 역시 다림질 이후 검수한 뒤 마지막 단계에서 한 번 더 살핀다. 출고 전에는 바늘 등 금속성 이물질이 남아 있는지 확인하는 메탈 검사도 한다. 노 팀장은 "검사를 많이 하면 그만큼 인력과 비용이 더 들어간다"면서도 "바이어에게 신뢰를 주기 위해 품질에는 계속 투자하고 있다"고 말했다.

바이어가 요구하는 기준보다 한 단계 더 높은 공정을 적용하는 경우도 있다. 일부 미국 바이어 제품은 별도의 요구가 없었음에도 재단 전 원단에 열과 압력을 가해 수축을 막는 '방축' 작업을 거친다. 세탁 이후 발생할 수 있는 원단 수축을 미리 방지하기 위해서다. 노 팀장은 "바이어가 요구하지 않더라도 품질을 높이는 데 필요하다고 판단하면 회사 비용으로 추가 공정을 진행한다"며 "결국 바이어가 원하는 품질을 얼마나 안정적으로 맞춰주느냐가 중요하다"고 말했다.

재단 전 원단에 열과 압력을 가해 수축을 막는 '방축' 작업 기계./최정아 기자

한세실업의 차별화는 설비에서도 드러났다. 현장에 필요한 장비가 없으면 자체적으로 기계를 만들어 사용한다. 일례로 사람이 수량을 세면 10장이 들어가야 하는 포장에 11장이 들어가는 식의 오류가 발생할 수 있다. TG법인은 이런 오류를 걸러내기 위해 현지 법인에서 아이디어를 내 자체 장비를 제작했다. 노 팀장은 "필요한 부분이 있으면 현장에서 직접 아이디어를 내 장비를 만든다"며 "바이어마다 제품과 요구사항이 다르기 때문에 거기에 맞춰 개발하고 있다"고 설명했다.

일본 바이어의 경우 미국·유럽보다 검사 기준이 까다로운 경우가 많다. 패킹 방식이 복잡해 자동화가 어려운 작업은 오히려 수작업을 유지하는 식이다. 자동화율 자체보다 품질과 납기를 맞추는 데 초점을 둔 것이다. 노 팀장은 "까다로운 일본 바이어 제품을 생산한다는 사실 자체가 공장의 경쟁력을 보여주는 부분"이라며 "그만큼 품질에 자신이 있다는 의미"라고 말했다.

현장에 필요한 장비가 없으면 자체적으로 기계를 만들어 사용한다. 대표적인 것이 포장 수량을 자동으로 확인하는 검사 장비다. /최정아 기자

친환경에너지도 적극 사용하고 있다. 공장에 설치된 태양광 설비를 통해 최대 전력 사용량의 약 55%를 재생에너지로 충당하고 있다는 설명이다. 이는 생산비 절감과 함께 글로벌 바이어들의 ESG 요구에 대응하기 위한 투자다.

노 팀장은 "품질에 더 많은 인력과 비용이 들어가더라도 바이어의 신뢰를 위해 계속 투자하고 있다"며 "바이어마다 제품과 요구사항이 다른 만큼 그에 맞춰 공정과 설비를 개발하는 것이 우리의 방향"이라고 말했다.