현대차 국내외 모든 공장에 기술 적용 시 연간 CO2 1만6000여톤 절감
바디·부품 색상 차이 최소화…품질 향상 및 도장 외주 비율 절감
바디·부품 색상 차이 최소화…품질 향상 및 도장 외주 비율 절감
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자동차 도장 공정은 전처리·하도도장·중도도장·상도도장 등 네 단계를 거쳐 완성된다. 이 과정에서 고온 처리를 통해 입혀진 도료를 단단하게 굳히는 공정을 '경화 공정'이라고 한다.
현대차는 기존 140℃에서 20분 동안 이뤄지던 상도 경화 공정을 90℃에서 20분 동안 진행하면서도 동일한 도장 품질을 유지하는 도료 기술을 개발했다.
기존 도료에는 약 140℃ 이상에서만 경화되는 멜라민이 함유돼 있었지만 현대차가 새로 개발한 도료에는 멜라민 대신 90℃ 이상에서 경화되는 이소시아네이트 성분을 적용했다. 50℃나 더 낮은 온도에서 경화되는 새로운 도료 활용으로 온도를 과도하게 높일 필요가 없어지게 됨에 따라 생산과정에서의 에너지 소모를 크게 절감할 수 있게 된다.
실제로 도장 공정은 자동차 제조 공정 가운데 가장 많은 에너지(약 43%)를 사용하고 그에 따른 탄소 배출도 가장 많은 공정으로 꼽힌다. 이번 도료 기술이 상용화될 경우 이 부문에서 탄소 배출과 가스 사용량을 각각 40%가량 절감할 수 있을 것으로 현대차는 예상한다.
현대차 국내외 모든 공장에 기술 적용 시 연간 CO10 1만6000여톤 절감
저온 경화 기술은 탄소 저감뿐 아니라 도장 품질 향상에도 큰 효과를 도모할 수 있다. 기존 고온 경화 공정에는 차체와 재질이 다른 플라스틱 범퍼나 휀더 등은 적용하기 어려워 협력사에서 도장된 채로 받아서 조립했지만 저온 경화 공정을 적용하면 복합재로 이뤄진 부품도 한 번에 도장·경화가 가능하다.
바디·부품 색상 차이 최소화…품질 향상 및 도장 외주 비율 절감
따라서 차체·범퍼·휀더 등의 색상이 달라지는 문제를 최소화할 수 있을 것으로 보이며 다양한 재질이 적용될 PBV((목적 기반 차량)나 UAM(도심항공교통) 등 미래 모빌리티의 도장에도 광범위하게 기술이 활용될 것으로 보인다.
현대차는 울산 5공장에 이 기술을 시범 적용해 제네시스 G80 차량을 시험 생산했으며 지속적으로 운행 및 모니터링하면서 기술의 본격 적용 가능성을 평가할 예정이다.
현대차 관계자는 "저온 경화 기술은 현대차가 단순히 차량을 판매한다는 개념을 넘어 차량의 생산 단계에서부터 만들어낼 수 있는 가치를 고려한 것"이라며 "에너지 소모를 획기적으로 저감하는 기술 개발을 통해 현대차의 2045년 탄소중립 목표에 한 발 다가갈 수 있을 것"이라고 말했다.
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