자동차용 강판 중심 시장 선점 속도
美 제철소엔 전기로 생산 체계 구축
연내 탄소저감 인증 53종 확보 계획
美 제철소엔 전기로 생산 체계 구축
연내 탄소저감 인증 53종 확보 계획
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현대제철은 전기로와 직접환원철(DRI)을 활용한 생산체계를 구축하고, 자동차강판을 중심으로 관련 제품 공급을 확대해 글로벌 시장 선점에 나선다는 전략이다.
1일 현대제철에 따르면 회사는 2032년까지 탄소저감 제품 판매량을 연간 600만톤까지 확대한다는 목표를 세웠다. 탄소배출량을 줄인 제품군을 선제적으로 확대해 글로벌 저탄소 철강 시장에서 경쟁력을 확보하겠다는 구상이다.
특히 현대제철은 자동차 강재를 앞세워 탄소저감 제품 경쟁력 확보에 나서고 있다. 글로벌 완성차 업체들이 차량 생산 과정뿐 아니라 철강 등 원재료 공급망에서 발생하는 탄소배출까지 관리하기 시작하면서, 저탄소 자동차강판에 대한 수요가 빠르게 늘고 있기 때문이다. 현대제철의 주요 고객사인 현대자동차와 기아 역시 올해부터 탄소저감 철강제품을 국내 및 유럽 생산 차종에 일부 적용할 예정이다.
핵심 과제는 전기로를 활용하면서도 기존 고로 제품과 유사한 수준의 품질을 확보하는 것이다. 고로는 철광석과 석탄 등을 활용해 쇳물을 만드는 반면, 전기로는 주로 철스크랩(고철)을 녹여 쇳물을 생산한다. 전기로는 화석연료 사용을 줄일 수 있어 탄소배출 저감에 유리하다. 하지만, 철스크랩에 포함된 구리·주석 등 잔류 불순물을 관리하기 어려워 고급 강재 생산에 한계가 있다.
현대제철은 우선 고로와 전기로를 함께 활용하는 복합 공정을 개시했다. 회사는 올해 2월 전기로에서 생산한 쇳물과 고로 쇳물을 혼합하는 '전기로-고로 복합프로세스'를 적용한 탄소저감 강판 2종의 양산을 시작했다. 고로 생산 제품 대비 탄소배출량을 약 20% 감축한 제품이다. 품질 경쟁력을 유지하면서 전기로 활용 비중을 높여 탄소배출량을 줄이는 과도기적 해법이다.
올해 착공 예정인 미국 루이지애나 신규 제철소에서는 한 단계 더 나아가 전기로 중심의 생산체계를 구축한다. 현대제철은 루이지애나 제철소에 직접환원공정(DRP)과 전기로를 연계해 자동차용 고품질 강재를 생산할 계획이다. 신규 제철소는 2029년 연산 270만톤 규모로 조성된다.
DRP는 철광석을 전기로 원료로 활용할 수 있도록 가공하는 공정이다. 수소나 천연가스를 이용해 철광석에서 철 성분을 뽑아 직접환원철(DRI)로 만든 뒤 전기로에 투입한다.
DRI는 철스크랩보다 불순물이 적어 고품질 강재를 만드는 데 유리하다. 업계에서는 고로 방식과 비교해 이산화탄소 배출량을 최대 60%가량 줄일 수 있는 것으로 보고 있다.
한편 현대제철은 탄소저감 강종 인증 확대에도 속도를 내고 있다. 회사는 현재 총 25종의 탄소저감 강종에 대한 인증을 완료했으며, 올해 28종을 추가해 총 53종까지 인증 범위를 넓힐 계획이다. 이를 바탕으로 자동차뿐 아니라 조선·건설 등 다양한 수요처로 저탄소 제품 공급을 확대한다는 방침이다.
이보룡 현대제철 대표는 '2026지속가능보고서'에서 "올해는 현대제철 70년 전기로 노하우와 제철소 운영경험의 산물인 전기로-고로 복합프로세스 설비가 가동하는 원년이자 탄소저감 철강 생산체제로 본격 전환하는 중요한 시점"이라면서 "2032년까지 자동차 강판 판매량 770만톤, 탄소저감 제품 판매량을 600만톤까지 확대해 글로벌 고객사의 요구에 부응할 것"이라고 말했다.
