포스코그룹, AI 기술 융합 신개념 크레인 운송시스템 개발

제철소 현장 본격 적용
최대 8톤 제품 안전하게 운반

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포스코그룹이 개발한 선재 제품 운송 자동화를 위한 AI 기반의 영상인식 기술./포스코그룹

포스코그룹이 AI와 IT, 자동화 기술을 융합한 신개념 크레인 자동 운송시스템을 개발해 제철소 현장에 본격 적용한다.

1일 포스코그룹에 따르면 이번 기술은 비정형 제품으로 꼽히는 선재(線材) 코일을 크레인으로 자동 이송하는 것으로 최대 8톤에 달하는 제품을 정확하고 안전하게 운반할 수 있다.

선재 코일은 크기와 포장 형태가 일정치 않아 형상 인식이 어렵고 긴 로프에 매달려 이송할 경우 흔들림이 심해 자동화가 어려운 영역으로 분류돼왔다. 포스코DX는 포스코와 협력해 영상인식(Vision) AI와 정밀 위치 제어 기술을 접목, 이러한 난제를 해결했다.

이번 시스템은 제철소 통합생산관리시스템(MES)의 작업 지시에 따라 라이다(LiDAR) 센서로 코일 위치를 파악하고, AI 영상인식 기술로 중심점과 외경·내경·폭을 계산해 크레인의 후크(C-Hook) 투입 지점을 자동 제어한다. 현장 검증 결과 ±20mm 이내의 정밀도와 99.5% 탐지율을 기록하는 등 높은 성능을 입증했다. 적재 환경이 복잡한 경우에도 코일 형상을 정확히 측정해 안정적인 운송이 가능하다는 설명이다.

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크레인이 제품 출하를 위해 선재 제품을 트레일러에 자동 상차하고 있다./포스코그룹

또한 크레인 이동 중 발생하는 흔들림 문제를 해소하기 위해 로프 길이에 따른 흔들림을 사전 예측해 자동 제어하는 안티스웨이(Anti-Sway) 기술을 적용했다. 안전 측면에서도 라이다 센서를 활용한 충돌 방지 시스템을 도입, 현장에서 작업자와 차량을 인식해 충돌 위험 발생 시 크레인 운행을 자동으로 멈추도록 했다. 이 과정에는 라이다 전문기업 아이요봇의 3D 라이다 센서가 활용됐다.

포스코는 이번 기술을 포항제철소에서 성공적으로 적용한 경험을 바탕으로 다른 현장으로 확산할 계획이다. 아울러 후판 등 다른 비정형 제품 크레인 자동화 기술 개발 및 현장 검증도 병행 중이다.

포스코 관계자는 "자동화가 어렵다고 여겼던 비정형 제품의 크레인 자동화 기술 개발을 성공적으로 이루어 냄으로써 인텔리전트 팩토리 실현을 주도해 온 포스코그룹의 기술력을 또 한 번 입증하게 됐다"며 "향후 AI를 활용한 DX 기술 고도화로 제조, 물류 현장의 난제 해결을 적극적으로 추진해 나갈 것"이라고 밝혔다.

한편 포스코그룹은 사람, AI, 로봇간 협업을 통한 지능형 자율제조 프로세스인 인텔리전트 팩토리를 구현해가고 있다. 그룹의 역량을 결집해 디지털전환(DX)을 통해 원가경쟁력을 확보하고 고강도·고위험 작업을 AI·로봇으로 대체함으로써 안전한 작업환경 구축을 강화할 계획이다.